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Genuine Parts Company - Distribution Network Design

Background

Genuine Parts Company (GPC) distributes millions of products through four groups: The Automotive Parts Group distributes approximately 300,000 products through NAPA and other brand names. The Industrial Parts Group distributes over 2 million parts for industrial uses. The Office Products Group distributes thousands of business and office products through its subsidiary, the S. P. Richards Company (SPR). The Electrical/Electronic Materials Group operates through its subsidiary EIS, which distributes over 75,000 items.

Genuine Parts Company distributes office products and auto parts as follows. GPC is the parent company of Rayloc, which in turn has a subsidiary called Rayloc Merchandise Distribution Service (RMDS), which transports products from suppliers to distribution centers. RMDS owns and operates its own fleet of trucks and crossdocks; third-party carriers are not used much. In addition to one crossdock in Atlanta and one in Indianapolis, there are also five Rayloc  distribution centers that also function as crossdocksRMDS operates its trucks, for the most part, according to a fixed schedule that repeats every week.

RMDS product distribution. A typical RMDS truck departs from a crossdock with goods destined for one or more GPC distribution centers. After delivery of goods at the distribution centers, the truck next stops at one or more suppliers, and picks up goods that have been ordered. The truck then returns to the cross-dock, where goods are unloaded from the truck, sorted according to destination, and placed on appropriate trucks for later delivery. The trucks often pick up a small amount of returned goods or components for recycling from the distribution centers, and deliver returned goods at the suppliers, and components for recycling at processing facilities. 

Each GPC distribution center manages its own fleet of trucks, separate from the RMDS fleet, to distribute their products to their customers. A typical operation works in the following way. Customers, mostly wholesalers and retailers, place their orders with the distribution center. The items are picked in the distribution center, then packed and loaded onto trucks. There are two main delivery runs per day. If the order is placed early enough in the day, then the shipment goes out with the early afternoon delivery run and is delivered to the customer on the same day. If the order is placed later in the day, then the shipment goes out with the overnight delivery run and is delivered to the customer’s facility during the night.

A truck operating from a distribution center typically makes deliveries to several customers during a route. Some distribution centers (NAPA distribution centers, for example) also send pick-up trucks, with smaller shipments for urgent delivery, to retail stores and even workshops. Other trucks, called shuttles, are available to move goods between different distribution centers, when a distribution center needs an item urgently. Third-party carriers are used for some smaller shipments.

Distribution Issues

2.1. Product stocking at distribution centers. A number of issues arise when one takes a closer look at such a distribution system. Basic warehousing questions that GPC must address include:

  • Which SKUs will be stocked at each distribution center?
  • What quantity of each SKUs will be stocked?

GPC currently has a service policy whereby it promises customers that all SKUs will be supplied within 24 hours. As a result, each distribution center stocks most of the large number of SKUs. However, as is typical in many industries, a small fraction of the SKUs contribute a large proportion of the order lines and revenues. Conversely, a large fraction of the SKUs are hardly ever sold and contribute a small proportion of the order lines and revenues.

Many of the distribution centers are tight on storage capacity, and their available storage capacity could probably be used more profitably if the selection and quantities of SKUs were changed. Therefore, a relevant question is to determine the profit maximizing assortments of SKUs given the storage capacity constraints.

Alternatives

There are a number of alternatives to GPC’s current mode of operation:

  • Slow moving SKUs can be kept at fewer distribution centers. When an order for such an item is received at a distribution center that does not keep the SKU in inventory, then the item is supplied from one of the distribution centers that does keep the SKU. This can be accomplished by sending the item directly from the distribution center that has the SKU to the customer, possibly with a third-party carrier, or by sending the item to the distribution center closest to the customer with the inter-DC shuttle, and then from that distribution center to the customer in the regular way.
  • Whichever transportation method is used, it is likely to be difficult to maintain the promised delivery lead time of 24 hours from placement of the order. One way that this might be handled is by allowing customers to choose a lead time or delivery method when placing an order, and then charging shipping and handling based on their choice. For example, when a customer orders a slow moving item that is not available at the closest distribution center, then he can choose to have the shipment expedited, for which service he would pay a premium. This is similar to the shipping options that many internet retailers provide to their customers.
  • In addition, it sometimes happens that different GPC subsidiaries operate their own distribution centers within the same city. It may be possible to reduce operating and transportation costs by combining these centers.

Example: The S. P. Richards Company. An example of this kind of rethinking is found at the S. P. Richards Company, which is considering increasing their selection of office furniture. Due to limited storage capacity, some alternatives such as the following have to be considered:

  • An increased selection of office furniture is kept at each distribution center. Because of limited storage capacity, this means that the quantities of certain other SKUs kept at the distribution centers would have to be reduced.
  • An increased selection of office furniture is kept at certain distribution centers only, and orders for office furniture are filled from these distribution centers, when necessary. As mentioned above, in this case it would likely be difficult to maintain the promised lead time of delivery within 24 hours of order placement. On the other hand, many customers don’t need their furniture within 24 hours of order placement, especially with large orders; such customers are likely to welcome a lower price in exchange for a longer lead time.
 Project Activities

The broad question in this project involves the optimal design of distribution networks. TLI’s activity involves the development of models that provide insight into which network designs are good under, which conditions. Questions that should be addressed in distribution network design include the following: 

  • The number and locations of distribution centers;
  • The inventory policies, including selection of SKUs and replenishment points and quantities, for each distribution centers;
  • The order lead times provided to customers, and how customers are charged for different service levels.

In addition, there are a number of questions related to how transportation operations are conducted:

  • Will the company operate its own fleet of trucks? If so,
    • How many trucks and what types will be in the fleet?
    • Which transportation tasks will be conducted with company-owned trucks, and which with third-party carriers?
    • How many crossdocks will be operated; where will they be located?
    • What type of schedule/dispatching policy will be followed? (Examples of dispatching policies are: fixed periodic, such as weekly, and load-based.)
  • How are shipments sent with third-party carriers?
    • Which carriers will be used for each shipment?
    • Are shipments sent with less-than-truckload carriers, or consolidated and sent with truck-load carriers?
Sponsor: 
Genuine Parts Company
ISyE location map

Georgia Tech Supply Chain and
Logistics Institute
H. Milton Stewart School of
Industrial & Systems Engineering
765 Ferst Drive, NW, Suite 228
Atlanta, GA 30332
Phone: 404.894.2343